(数控切割机床)怎样减少线切割钼丝断丝的机率

(数控切割机床)怎样减少线切割钼丝断丝的机率
1、切割开始的断丝 这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导轮开距大，便引起钼丝拉动抖动，使钼丝和工件之间的间隙不稳定，易形成弧放电，使电弧集中于某一段，就会引起断丝。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素。 1.高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关
  2.一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm使冷却液可以较好的包裹好钼丝。  
 1、张力及走丝速度
    1）提高钼丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度，并且明显减少断丝，一般认为张力在12-15N较合适。
    2）走丝速度的提高有利于钼丝把工作液带入较大厚度工件的放电间隙中，确保电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但走丝速度过高，钼丝抖动严重，将会破坏加工的稳定性，加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。走丝速度过低时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m/s为宜。
    二、与导丝结构相关的断丝
    1、与运丝筒相关断丝
    1）运丝筒内外圆不同轴，会产生不平衡惯量，运转时容易产生叠丝而导致断丝。
    2）运丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，易引起丝抖动而断丝。
    3）运丝筒换向时如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内因温度过高而产生烧丝，因此需检查运丝筒后端的行程开关是否失灵（控制高频的继电器是否损坏）。
    4）要保持运丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运转时会引起导丝系统的振动而发生断丝。
    5）需调整好运丝筒后端的限位挡块，避免运丝筒冲出限位行程而断丝。
    6）应在换向后不久停机，防止运丝筒因惯性超程冲坏传动件及拉断钼丝。
    2、与导轮、导电块相关的断丝
    1）若导轮和导电块因磨损而产生沟槽，或导轮轴承磨损后产生间隙，都容易造成钼丝抖动而断丝。
    2)应保证钼丝与导电块、加工工件与工作台面接触良好，否则高频电源负极无法与钼丝接通或造成接触不良。
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